Uma aplicação que vem crescendo muito dentro do universo da manufatura aditiva (Impressão 3D) é a impressão 3D de peças para uso final, isto é, imprimir em uma impressora 3D peças que serão usadas diretamente em alguma aplicação. Desta forma o paradigma de que a impressão 3D é somente para prototipagem e por isso produz peças com baixa durabilidade e sem resistência mecânica alguma está sendo derrubado. Falaremos um pouco mais neste post sobre a DDM, acrônimo em inglês para “Direct Digital Manufaturing” ou em Português, MDD que seria a sigla para “Manufatura Digital Direta”.
Há vários motivos que fazem com que esta aplicação seja uma das que mais vem crescendo no universo da impressão 3D, mas gostaria de destacar duas que julgo as mais significativas que são a demanda crescente por baixos volumes de produção e a necessidade cada vez maior do consumidor final pela customização.
No primeiro caso listado acima, esse crescimento se deve ao desenvolvimento de novos materiais, o que permite que aquilo que era antes feito em metal, possa ser substituído por um termoplástico.
Um exemplo deste avanço é o ULTEM 1010. Para se ter uma ideia, o ULTEM 1010 é um material que mantém suas propriedades mecânicas praticamente inalteradas em ambientes a mais de 210 graus Celsius, possui baixíssima toxidade, baixa emissão de fumaça e baixa flamabilidade, além de possuir resistência mecânica muito elevada. Estas propriedades permitem que peças impressas utilizando este material possam ser usadas em locais fechados e com variações grandes de temperatura e pressão, como por exemplo o cockpit de uma aeronave.
Um caso prático desta aplicação é o da aeronave Airbus A350 XWB, que contém dentro dela mais de 1000 peças impressas em 3D com a tecnologia FDM. Esta quantidade de peças impressas se dá justamente porque a Airbus produz uma quantidade muito pequena de aeronaves por mês e, como a demanda por algumas peças é muito pequena, fica inviável a criação de ferramentas e como os materiais de impressão 3D evoluíram muito, o que antes era usinado agora passa a ser impresso.
Além do ganho significativo nos custos de produção pela não necessidade de criação de ferramentas ou eliminação de processos de usinagem, há também a possibilidade de redução no peso das peças, primeiro pela troca do material de manufatura que antes era um metal e passa a ser um termoplástico, em segundo que é possibilidade de impressão de peças esparsas (Falaremos sobre este assunto no futuro) e por último a liberdade de produzir peças extremamente complexas geradas através de processos de otimização usando ferramentas CAE, já que não teremos os limites de manufatura impostos pelos processos tradicionais.
Um outro caso bastante interessante de impressão 3D de peças finais é exatamente a própria Stratasys que, dentro da impressora 3D Fortus 900mc, possui 30 peças impressas, isso significa que a impressora já produz peças para ela mesma.
O segundo motivo que listei bem no começo deste post que está fazendo com que o DDM venha crescendo, é a necessidade cada vez maior do consumidor final pela customização, ou o que vou chamar a partir de agora de customização em massa. Um exemplo bastante presente da customização em massa é o que estamos vendo em vários shoppings espalhados pelo Brasil, que é a impressão de miniaturas de você mesmo. Ainda não se consegue uma impressão em alta resolução ou em cores vivas, mas da mesma forma que os termoplásticos evoluíram para aplicações de engenharia, em breve teremos novos processos de impressão e materiais que permitirão que estas miniaturas fiquem cada vez mais reais e quando isso for possível poderemos imprimir diretamente joias, cintos, sapatos e muito mais.
Caso você queira se aprofundar sobre tema, leia o White Paper sobre DDM (Digital Direct Manufacturing) traduzido para o Português.
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